Eine Tuchmaske besteht im Wesentlichen aus drei Teilen: dem Maskengrundstoff, der Essenz und dem Aluminiumfolienbeutel. Der Hauptbestandteil einer Tuchmaske ist der Maskengrundstoff. Seine Funktion besteht darin, als Träger für die Hautpflegeessenz zu dienen, die an der Haut haftet, die Verdunstung und den Verlust feuchtigkeitsspendender Nährstoffe reduziert und die Aufnahme der Essenz erleichtert.
Derzeit werden in Blattmaskenprodukten folgende Maskenmaterialien verwendet:
(1) Traditioneller Vliesstoff
Herkömmliche Grundmaterialien für Vliesstoffmasken verwenden hauptsächlich eine Mischung aus Viskose und Polyester, um eine weiche Fasernetzstruktur zu erzeugen.
Vlies-Maske
Diese Art von Vliesstoff ist als Maskenbasis zu schwer, hat eine schlechte Haftung und erfüllt nicht die aktuellen Anforderungen an „leichte, transparente und dünne“ Maskenprodukte. Beim Auftragen ähnelt es einer weißen Maske, was unansehnlich und unangenehm ist. Es enthält verschiedene Chemiefasern und ist für empfindliche Haut ungeeignet. Darüber hinaus werden bei der Herstellung von Chemiefasern wie Polyester Erdölressourcen verbraucht, was sie un-umweltfreundlich- macht.
Produktionsprozess von traditionellem -Vliesstoff:
Öffnen des Viskosefaserballens → 2. Öffnen des Polyesterfaserballens → Mischen → Kardieren → Bahnbildung → Strecken → Spunlace → Trocknen → Rollen → Schneiden
(2) Maskenstoff aus reiner Baumwolle
Maskenstoff aus reiner Baumwolle wird aus 100 % hochwertiger-Baumwolle durch Prozesse wie Kardieren, Spunlace, Entfetten und Bleichen hergestellt. Das resultierende Produkt ist weiß, weich und frei von fluoreszierenden Wirkstoffen. Baumwollfasern sind natürlich und deshalb sanft und -nicht reizend für die Haut.
Maskenstoff aus reiner Baumwolle
Produktionsprozess von Maskenstoff aus reiner Baumwolle:
Öffnen des Baumwollfaserballens → Kardieren → Bahnbildung → Strecken → Spunlace → Entfetten und Bleichen → Trocknen → Walzen → Schneiden → Fertigprodukt
(3) Cupro-Faser-Maskenstoff „Seide“.
Cupro-Fasern sind regenerierte Zellulosefasern, die durch Auflösen natürlicher Baumwoll-Linterzellulose in einer konzentrierten Ammoniaklösung aus Kupferhydroxid oder alkalischem Kupfersalz hergestellt werden, um eine Spinnlösung herzustellen. Im Koagulationsbad zersetzt sich die Kupfer-Ammonium-Cellulose-Verbindung und regeneriert Cellulose, die dann zu Cupro-Fasern verarbeitet wird. Der Querschnitt-der Kupferfaser ist kreisförmig und weist keine Kern-Hautstruktur auf. Die Faser hält hohen Dehnungen stand, wodurch feine Monofilamente entstehen, die weich und glatt sind und einen seidigen Glanz haben.
Cupro-Faser-Maskenstoff
Beim Herstellungsprozess von Maskenstoffen aus Cupro-Fasern („Seide“) wird nach dem Nassspinnen direkt ein Vlies gebildet, ohne die Fasern zu schneiden, was zu einer langen -Faserstruktur führt. Anschließend wird das Fasergewebe mit Spunlace verstärkt, um einen „seidenen“ Maskenstoff mit hoher Feuchtigkeitsaufnahme und ausgezeichneter Drapierbarkeit zu erzeugen. Aufgrund seiner Atmungsaktivität, Glätte, antistatischen Eigenschaften und hervorragenden Drapierbarkeit ist es ein „seidener“ Maskenstoff.
Produktionsprozess:
Nassspinnen → Bahnbildung → Spunlace → Trocknen → Walzen → Schneiden → Fertigprodukt
(4) Tencel-Maskenstoff
Tencel ist eine lösungsmittelbasierte Zellulosefaser aus Naturholz, die kontinuierlich regeneriert werden kann. Holz wird zu Zellstoff verarbeitet und die Rückgewinnungsrate des Spinnlösungsmittels (NMMO) kann über 99 % erreichen. Es ist ungiftig, schadstofffrei- und Tencel-Produkte können nach Gebrauch biologisch abgebaut werden, ohne die Umwelt zu belasten.
Tencel-Maskenstoff
Tencel-Fasern zeichnen sich durch eine hervorragende Feuchtigkeitsaufnahme, Geschmeidigkeit, Komfort und hohe Nassfestigkeit aus.
Produktionsprozess von Tencel-Maskenstoff:
Öffnen des Tencel-Faserballens → Kardieren → Bahnbildung → Dehnen → Spunlace → Trocknen → Rollen → Schneiden → Fertigprodukt
Vergleich von Tencel mit anderen Fasern:
Die Oberfläche der Tencel-Fasern ist runder und voller, wodurch sie haut-freundlich und nicht{1}}reizend sind.
(5) Airlaid-Papier-Fruchtfaser-Maskenstoff
Mithilfe hochtechnologischer Methoden zur Gewinnung und Trennung pflanzlicher Fruchtfasern (Flaumpulpe) als Rohmaterial werden die Fasern in einzelne{1}Faserzustände geöffnet und durch einen Luftstrom zu einem Netz geformt. Auf die Faserbahnoberfläche wird Klebstoff aufgesprüht, anschließend gebacken und verklebt, um die Pflanzenfasern zu verkleben und zu verstärken. Der resultierende Maskenstoff aus Fruchtfasern weist eine hohe Absorptionsgeschwindigkeit, Geschmeidigkeit, Komfort und eine starke Wasseraufnahme auf.
Airlaid-Papiermaskenstoff
Produktionsprozess:
Öffnen → Kardieren → Bahnbildung → Klebeverstärkung → Wickeln → Schneiden → Fertigprodukt
(6) Farbiger Maskenstoff-Schwarzer Maskenstoff
Zu den schwarzen Maskenstoffen gehören Bambuskohle-Viskose-Maskengrundstoff und schwarzer Viskose-Maskengrundstoff. Diese werden durch Mischen von Nano--Bambuskohlepulver (oder Ruß-Nano--Pulver) in die Viskose-Spinnlösung hergestellt, um Bambuskohle-Viskosefasern (oder schwarze Viskosefasern) herzustellen, die dann durch Kardieren, Vliesbildung, Spunlace und andere Schritte zur Herstellung von Vliesstoffen verarbeitet werden. Im Folgenden konzentrieren wir uns auf den Basisstoff für Masken aus Bambuskohle-Viskose.
Farbiger Maskenstoff
Viskosefasern aus Bambuskohle vereinen die natürliche Hautfreundlichkeit, Hydrophilie und Atmungsaktivität von Viskose mit den Adsorptions- und Reinigungseigenschaften von Bambuskohle, die über eine dichte poröse Struktur verfügt. Es kann Schmutz, Öl und abgestorbene Hautzellen von der Haut absorbieren. Regelmäßige Anwendung kann die Poren verkleinern und die Hautstruktur verbessern. Bambuskohle kann auch Ferninfrarotstrahlen aussenden, die während der Anwendung eine bestimmte Temperatur auf der Haut aufrechterhalten, die Poren öffnen und es der Haut ermöglichen, die Essenz aufzunehmen, sodass sie mit Feuchtigkeit versorgt und strahlend bleibt. Bambuskohle-Viskose-Masken können auch negative Ionen freisetzen, wodurch auf der Haut angesammelte positive Ionen neutralisiert und ein natürliches Gleichgewicht erreicht werden.
Produktionsprozess:
Öffnen des schwarzen Viskosefaserballens → Kardieren → Bahnbildung → Strecken → Spunlace → Trocknen → Rollen → Schneiden → Fertigprodukt
(7) Bedruckter Maskenstoff
Bedruckter Maskenstoff bezieht sich auf Tencel-Stoff, der mit Mustern bedruckt ist. Mit Tencel bedruckte Stoffe verwenden Tencel-Stoff mit 33 g/m² oder 50 g/m² als Basismaterial. Muster wie Blumen oder Tiere werden mithilfe von Rotationssiebdruck- oder Flachsiebdrucktechniken auf den Tencel-Stoff gedruckt. Um die Sicherheit und Stabilität des Materials zu gewährleisten, werden spezielle Formeln und Verfahren eingesetzt.
Bedruckter Maskenstoff
Bedruckter Maskenstoff behält alle hervorragenden Eigenschaften des Tencel-Maskenstoffs bei und weist gleichzeitig Tiermuster auf, die sowohl Benutzerfreundlichkeit als auch Ästhetik gewährleisten.
Produktionsprozess von bedrucktem Maskenstoff:
Designentwurf → Plattenherstellung → Farbanpassung/-anpassung → Öffnen von Tencel-Faserballen → Kardieren → Bahnbildung → Dehnen → Spunlace → Trocknen → Rollen → Schlitzen/Schneiden → Fertigprodukt
(8) Mikrofaser-Maskenstoff
Diese Art von Mikrofaser-Maskenstoff verwendet hohles, orangefarbenes -Segment--Spunbond-Konjugat-Spinnen in Kombination mit einer einstufigen Spunlace-Gewebebildung, gefolgt von chemischen und physikalischen Behandlungen zum Spalten und Schälen der Fasern, wodurch ein Mikrofaser-Vliesstoff entsteht. Nach der Spunlace-Spaltung können die Monofilamente 0,075 D erreichen. Der Vliesstoff fühlt sich ähnlich an wie gewebte oder gestrickte Stoffe, mit einer dichten Faserstruktur, einer großen spezifischen Oberfläche sowie einer guten Feuchtigkeitsaufnahme und Atmungsaktivität.
Mikrofaser-Maskenstoff
Produktionsprozess des Mikrofaser-Maskenstoffs:
PET-Chips und PA6-Chips → Trocknen → Extrusionsspinnen → Luftstromstrecken → Bahnlegen → Spunlace → Nachbehandlung → Walzen → Schneiden → Fertigprodukt
(9) Bio-Cellulose-Maskenstoff
Bio-Zellulose ist eine mikrobielle Zellulose, die durch Fermentation pflanzlicher-Materialien mit sorgfältig ausgewählten natürlichen Bakterienstämmen, der Bio-Zellulose, hergestellt wird. Bio-Zellulose-Maskenstoff wird durch Kultivierung von Acetobacter xylinum in Kokosnusswasser hergestellt, um einen Block zu bilden, der dann mit Techniken, die dem Lederschneiden ähneln, in Blätter geschnitten wird. Das Bio-Zellulosegewebe wird zwischen zwei Lagen PP-Spinnvliesstoff gelegt und komprimiert und geschnitten.
Bio-Cellulose-Maskenstoff
Dieser Fasertyp wird vor allem im medizinischen Bereich für künstliche Blutgefäße und künstliche Hautprodukte verwendet und bietet 100 % Biokompatibilität, hervorragende Haftung und Wasserretention. Bei der Anwendung als Maske vermittelt es ein angenehmes Gefühl wie eine zweite Hautschicht. Die Verwendung medizinischer Bio--Zellulose in medizinischer Qualität in der Schönheitsindustrie ist neu und einzigartig, der Produktionsprozess ist jedoch komplex und zeitaufwändig und unterliegt strengen Anforderungen. Jede unsachgemäße Handhabung kann zu Schimmelbildung führen, was die Produktionskosten in die Höhe treibt und zu teuren fertigen Masken führt.